Prueba de resistencia a la corrosión de la capa de vacío PVD

- Dec 28, 2018-

Prueba de resistencia a la corrosión de la capa de vacío PVD

 

Recubrimientos PVD son utilizados en muchos casos en ambientes corrosivos, a veces en contacto con materiales corrosivos y medios de comunicación y a veces en ambientes corrosivos. Por ejemplo, muchos moldes de plástico en contacto con el plástico ácido son altamente corrosivos (tales como PVC, es decir, cloruro de polivinilo), si las piezas del coche de capa en las zonas tropicales o costeras después de que el trabajo es más corrosivo. Debido a la omnipresente potencial de corrosión, investigación, desarrollo y aplicación de recubrimientos deben tener en cuenta su entorno de trabajo, si hay que una posibilidad de corrosión debe hacer prueba de corrosión.

 

Prueba de resistencia a la corrosión es la mayoría prueba de aerosol de sal común, cámara de prueba de aerosol de sal común de uso. Cámara de prueba de aerosol de sal es por medio de corrosión de niebla salina prueba la fiabilidad de las muestras medidas, niebla de la sal se refiere a la atmósfera se compone de pequeñas gotas que contiene sistema de dispersión de sal, que es uno de lo ambiente artificial es tres series, una lote de productos de la empresa el clima circundante del océano causa destructiva al producto, por lo que la cámara de prueba de aerosol de sal se debe para hacer. Cámara de prueba de aerosol de sal se puede dividir en fo sal neutrag y niebla ácida de la sal. La diferencia se encuentra en las diferentes normas y métodos de prueba, también conocido como NSS y CASS test, que es el método más común de la prueba en clima artificial de tres pruebas. Si prueba de aerosol de sal, necesario según las normas nacionales (GB/T2423.17-2008).

 

Prueba de corrosión de la capa de PVD no es normas nacionales obligatorias, sólo para dominar la resistencia a la corrosión capa cualitativamente, por lo que en muchos casos no necesariamente sal spray experimento se llevó a cabo, puede ajustar las medidas a las condiciones locales según a prueba de corrosión existente. Por ejemplo, para estudiar la resistencia a la corrosión de la capa compuesta (estaño + (Ti, Cr) N + Ti), método electroquímico se utiliza para probar en una cierta literatura. Se realizaron experimentos de desgaste y la corrosión en 0. Lmol/l cloruro de sodio solución con Ag/AgCl como el alambre de platino y electrodos de referencia como electrodo auxiliar. Potenciómetro de EG y GPAR 273A fue conectado con 1250Hz analizador de conversión de frecuencia para la recolección de datos. Utilice una caja PMMA con solución y la transferencia de eje, eje de transferencia y hoja de fricción y motor conectado. Además, una barra móvil soporta la muestra y todo el sistema aplica una carga a la placa de la fricción. La posición de la muestra es ajustable para condiciones de prueba óptimas. La muestra a ensayar deberá ir embalada en una resina de poliéster con sólo la parte de la prueba expuestas y los bordes sellados para evitar problemas de corrosión de agrietamiento. El cable utilizado para la electrificación también será colocado en la resina y soldado en la parte posterior de la muestra. Desgaste - ensayo de corrosión es placa - forma de bloque, velocidad de rotación de la placa de fricción de40 rpm, la carga es 0.08 ~ 0.15kgf, placa de la fricción es la placa de óxido de aluminio de 43 mm o placa de vidrio de calcio de sodio. El periodo experimental fue de 1h, y la longitud de ruta de desgaste acumulado fue de unos 325m. Observar integridad de la capa mediante el control de voltaje de la corrosión; La resistencia de polarización se obtiene mediante espectroscopia de impedancia. Se obtuvo el valor de la pérdida de peso por balanza analítica después de la prueba. Después de la prueba electroquímica bajo condiciones de desgaste, las muestras fueron observadas por instrumentos de ópticos y microscopía electrónica (SEM) para estudiar la morfología de desgaste. La siguiente figura muestra la curva medida de desgaste y la corrosión.

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